Jusqu’ici, le concept One Touch de manroland pour une production de journaux entièrement automatique n’avait jamais été mis en œuvre sur une échelle aussi vaste : les plaques y sont bien entendu fabriquées automatiquement selon la technique CTP, mais elles sont aussi généralement amenées dans la machine par un système complexe de rails, puis calées sans aucune intervention des opérateurs. Des robots sont utilisés en deux endroits du cycle de production : pour le chargement des cassettes de transport et le changement des plaques. Pour le système de rails, manroland s’est associé à la société spécialisée dans les systèmes de manutention Swisslog.

L’équipement de production – de la fabrication des plaques (Krause et Nela) à la salle d’expédition (Müller Martini) en passant par l’impression (manroland) – a été renouvelé en l’espace d’un an. Le flux de production est commandé et supervisé via un printnet de ppi Media.

Ce faisant, le nombre de lignes de production est passé de quatre à deux. Cette réduction est due d’une part à l’augmentation de la vitesse de production et l’automatisation des opérations et d’autre part à la baisse des chiffres de diffusion. La place ainsi libérée va être occupée par biber post, le service privé de distribution du courrier, qui va emménager dans l’ancien hall d’expédition.

La production de jour (des feuilles d’annonces par exemple) dans un premier temps, puis la production nocturne des journaux ont été confiées à la société R. Weeke Betriebs GmbH und Co. KG qui est le propriétaire et l’exploitant de l’équipement de production.

Le centre d’impression s’articule autour de la nouvelle rotative COLORMAN autoprint qui est dotée de nombreux modules d’automatisation (des systèmes de régulation en ligne et des robots de changement des plaques par exemple) et qui, par conséquent, nécessite un minimum d’opérateurs et se caractérise par des temps de mise en route réduits.

Production des plaques « juste en séquence »

La solution APL logistics pour la logistique des plaques dont le niveau d’automatisation a été amélioré en plusieurs étapes est particulièrement impressionnant :

Étape 1 : Utilisation du dispositif de tri ; les cassettes de plaques sont remplies et amenées à la rotative manuellement, calage manuel des plaques,

Étape 2 : Utilisation du dispositif de tri ; les cassettes de plaques sont remplies manuellement et amenées jusqu’au demi-groupe à l’aide d’un système de transport, calage manuel des plaques,

Étape 3 : Les plaques arrivent dans  le bon ordre sur le tapis ; rangement manuel des plaques dans les cassettes ; transport automatique vers le demi-groupe,

Étape 4 : fonctionnement entièrement automatique.

Schéma de la solution APL logistics à Barleben

Le module de gestion printnet OM pilote les deux flasheuses rapides de Krause. Des installations NELA perforent les plaques, les coudent et les transportent jusqu’à l’endroit où elles seront prises en charge par un robot industriel. Le robot remplit les conteneurs de transport qui amèneront les plaques directement au bon demi-groupe via un système de rails et d’aiguillages. Le robot de changement des plaques se sert lui-même dans les cassettes. Alors que la production des plaques bat son plein, un grand nombre d’entre elles se trouvent déjà dans les conteneurs de transport et font route vers la rotative. Le système de rails fait donc office de tampon pour les plaques prêtes. Le déplacement aérien des innombrables conteneurs de transport – certains sont remplis de plaques et se dirigent vers la rotative et d’autres sont vides et retournent à la station de chargement – donne l’impression d’être dans une salle d’expédition et non dans un hall d’impression.

« Le robot est peut-être ce qui frappe le plus, mais toute la complexité de l’installation réside dans le logiciel qui veille à ce que des centaines de plaques d’impression soient produites dans le bon ordre et qu’elles soient amenées au bon moment et au bon demi-groupe », explique Moritz Schwarz, consultant à la WAN-IFRA, qui a profité de l’occasion pour voir lui-même l’installation.

En cas de panne ou lorsque des plaques doivent être livrées après coup, il est toujours possible de passer à un niveau d’automatisation inférieur en mettant par exemple en marche le dispositif de tri, ou en mode de fonctionnement manuel.

D’après manroland, douze imprimeries de presse utilisent désormais le modèle COLORMAN autoprint et ont ainsi franchi un pas important vers le tout automatique. Mais le centre d’impression de Barleben est l’entreprise de référence par excellence pour manroland car aucune autre imprimerie n’est allée aussi loin dans la réalisation du concept One Touch pour une production des journaux entièrement automatique. À l’IFRA Expo 2011 (du 10 au 12 octobre à Vienne), manroland (stand B310) a également placé son stand sous le signe de l’impression sur simple pression d’un bouton.