Les fabricants de quelques-uns des systèmes actuellement utilisés en décrivent le fonctionnement et les avantages :

Andreas Dau, directeur de la gestion des produits, de la recherche et du développement, EAE

Le système loop d’EAE a recours à une mesure des couleurs basée sur CMJN qui est effectuée tant dans le spectre visible de la lumière que dans la plage infrarouge. Les couleurs cyan, magenta et jaune sont mesurées dans le spectre visible de la lumière. Mais ce spectre ne suffit plus pour mesurer la couleur noire car une surface imprimée en noir ou en gris peut être obtenue de manière chromatique ou achromatique. Dans les deux cas, le spectrophotomètre indiquerait les mêmes valeurs L*a*b*, mais on ne pourrait plus les distinguer sur le plan de la technique de mesure. Pour pouvoir déterminer avec exactitude la composition (encre noire pure ou superposition des encres CMJ) d’un noir ou d’une balance des gris, la mesure est en plus effectuée dans la plage infrarouge pour le procédé de contrôle des couleurs basé sur CMJN tel qu’il est utilisé sur le système EAE loop car le noir pur ne peut être détecté avec certitude que dans la plage infrarouge.

Pour les autres procédés de mesure, par exemple celui basé sur les valeurs RVB, des caméras sont utilisées. Mais ces caméras n’analysent qu’une petite portion de la bande de papier imprimée. Les couleurs ne sont donc pas mesurées aux endroits où il n’y a pas de caméras. Mais lorsque la mesure est réalisée à l’aide d’une tête de mesure CMJN balayant en continu l’ensemble de la bande de papier, toutes les zones imprimées sont mesurées. Le procédé utilisé par EAE a ceci de bien que le contrôle des couleurs est continu et complet et qu’il ne se limite pas à quelques zones imprimées, mais concerne toute la page.   

Basé sur CMJN, le procédé de mesure des couleurs d’EAE présente un autre avantage : il permet aussi une régulation aisée de la solution de mouillage car le capteur utilisé est en mesure de détecter par exemple le voilage de l’encre cyan sur du texte noir. Cette information n’est pas donnée dans l’espace couleur RVB ou L*a*b*.

Le procédé de mesure des couleurs basé sur CMJN se distingue des autres procédés sur un autre point : il fonctionne même sans fichiers TIFF contenant les données prescrites nécessaires.

Lorsque des valeurs L*a*b* sont nécessaires pour la gestion de la qualité et les comptes rendus, comme justificatifs de la qualité par exemple auprès des annonceurs, elles sont aussi disponibles dans le système EAE.

Peter Leidig, gérant, Grafikontrol GmbH (filiale allemande du groupe italien Grafikontrol S.p.A.)

D’après Peter Leidig, le procédé de mesure des couleurs utilisé par le système Colorscan de Grafikontrol « repose sur une caméra linéaire qui permet d’analyser tous les pixels et de reconstituer l’image. L’éclairage est assuré par des LED de différentes couleurs pour produire les spectres correspondants. Avec le Colorscan, il est possible d’obtenir à la fois des valeurs densitométriques et des valeurs L*a*b*. » Les mesures peuvent être effectuées au choix avec ou sans marques. Le système peut donc être utilisé tant dans le domaine de la presse que dans celui de l’impression semi-commerciale. En cas d’utilisation de marques, leur hauteur minimale est de 2 mm.

Yvonne Smeekens, assistante marketing, Q.I. Press Controls BV

Pour la mesure des couleurs, le scanner IDS utilise des capteurs CCD propriétaires avec des algorithmes mathématiques Neural Neugebauer ainsi que des profils ICC et l’impression numérique pour la séparation des couleurs en 32 canaux différents pour une réelle mesure spectrale des couleurs. Ces 32 canaux donnent des valeurs de couleur avec une précision de ∆E1, ce qui est nécessaire pour répondre aux normes ISO. La caméra est la seule sur le marché à utiliser un éclairage LED D50, des filtres de polarisation et un fond noir comme l’exigent les normes ISO. L’utilisation de filtres de polarisation permet de mesurer l’encre humide avec les mêmes valeurs que pour l’encre sèche. Cela permet de relever les différentes couleurs dues au processus de séchage de l’encre n’importe où dans le passage de bande. Le scanner analyse la bande en mouvement libre qui doit se trouver à ± 4 mm de la distance focale idéale. Il est clair que le scanner doit être installé perpendiculairement à la bande. La possibilité de mesurer l’encre n’importe où dans le passage de bande ainsi que la capacité de la caméra à effectuer les mesures sur une bande sans support présentent de nombreux avantages. L’installation ne nécessite aucun composant mécanique supplémentaire sur la rotative et on évite ainsi des coûts supplémentaires, des frais de maintenance, du temps d’installation, des salissures à l’impression et de la gâche due à d’importantes longueurs de bande. La lumière traversant le papier ne peut pas être reflétée par un rouleau d’appui et, par conséquent, ne perturbe pas la mesure. La mesure sur une bande sans support a ceci de bien que la caméra doit être moins nettoyée car il n’y a pas de tourbillon d’air chargé de brouillard d’encre comme c’est le cas autour des rouleaux. L’éclairage LED garantit une longue durée de vie et un système de protection contre le brouillard d’encre Ink Mist Shield (IMS) facilement amovible simplifie le nettoyage.  

Le scanner se déplace automatiquement de part en part de la largeur de la bande et mesure l’ensemble de la bande. Des mesures sont sans cesse effectuées et les valeurs relevées sont transmises au système de commande. Il faut environ 10 secondes pour mesurer une bande complète de 1200 mm sur 1600 mm sur une rotative produisant 40 000 exemplaires à l’heure. Cela peut varier suivant la vitesse de production, le format de la feuille et l’image.

L’utilisation de capteurs CCD permet une mesure à haute résolution. Le système IDS mesure à 200 dpi, ce qui permet de mesurer les couleurs dans de petits textes noirs.

Le système IDS est entièrement automatique. Aucune intervention de l’opérateur n’est nécessaire. Il ne nécessite aucune formation particulière au chargement des travaux ou à la régulation de l’encrage et de la solution de mouillage. Il est par conséquent plus facile à utiliser et l’opérateur fait moins d’erreurs.

Vince Balistrieri, directeur général pour le labeur et la presse, directeur du service de recherche et développement, QuadTech, Inc

Le Color Control System et le Web Inspection System avec AccuCam de QuadTech utilisent des fichiers prépresse pour déterminer les valeurs cibles L*a*b*. Son capteur spectral à six canaux mesure la bande imprimée et calcule les valeurs L*a*b* de l’ensemble de l’image, puis effectue les corrections nécessaires pour obtenir les valeurs cibles et maintient automatiquement les valeurs de couleur tout au long du tirage. Le capteur spectral à six canaux d’AccuCam permet d’effectuer des mesures CIELAB précises de chaque pixel de l’image imprimée. Puis la valeur obtenue pour chaque pixel est comparée à la valeur cible correspondante pour déterminer les écarts de couleur (ΔL*, Δa* et Δb*, mais pas ΔE). Étant donné le taux de couverture en encre de chaque pixel, le système sait quelles répercussions un changement des niveaux d’encrage va avoir sur sa couleur. Le système choisit le niveau d’encrage se rapprochant le plus de la couleur à obtenir pour tous les pixels. Généralement, tout contrôle des couleurs basé sur l’image nécessite un compromis, mais avec AccuCam, les compromis sont mis en balance et la façon dont l’œil perçoit la différence de couleur est prise en considération.

Les avantages d’un contrôle des couleurs basé sur l’image utilisant un capteur à six canaux :
- toute l’image est évaluée
- fournit des valeurs L*a*b* précises pour une meilleure correspondance entre l’impression et les fichiers prépresse
- Les changements de couleur sont mieux maîtrisés sur toute la page, chaque pixel est pris en considération
- l’espace CIELAB est préférable aux espaces CMJN ou RVB pour trouver un compromis car il rend compte de la façon dont nous percevons les couleurs

Des capteurs RVB peuvent être utilisés pour le contrôle des couleurs basé sur l’image, mais les valeurs RVB mesurées doivent ensuite être converties en valeurs CIELAB. QuadTech et d’autres fournisseurs ont relevé ce défi et écrit des livres blancs sur le thème de la conversion RVB/CIELAB. Des travaux de recherche ont montré qu’il n’était pas possible d’obtenir des valeurs CIELAB précises avec des capteurs RVB. Moins les valeurs CIELAB sont précises, plus la correspondance entre l’impression et les fichiers prépresse est compromise. De plus, les capteurs RVB ne se prêtent guère à la séparation du noir par rapport aux autres couleurs.

Il est aussi possible d’utiliser un capteur RVB + infrarouge pour le contrôle des couleurs basé sur l’image. L’infrarouge permet de séparer le noir des autres couleurs. Cette solution repose aussi sur une conversion RVB/CIELAB et suppose que l’objectif final est d’obtenir une quantité donnée de chaque encre. Dans ce cas, il convient de la déterminer avec précision. Mais le but de prédilection est d’obtenir la valeur CIELAB correcte. Un contrôle des couleurs par rapport à des valeurs cibles CIELAB nécessite que les mesures soient effectuées dans l’espace CIELAB et ce correctement.

Les systèmes de contrôle des couleurs de 3TControl et DCOS ont recours à la densitométrie.

Sergio Muñoz, directeur du développement commercial, 3TControl

IPA utilise des micro-marques pour chaque zone d’encrage. Elles sont très petites et pratiquement invisibles. Le contrôle des couleurs repose sur la densitométrie. « Nous mesurons la densité et contrôlons la rotative avec les mêmes techniques éprouvées que celles employées manuellement par les opérateurs. La solution automatique est basée sur des méthodes classiques simples qui ont largement fait leurs preuves et font l’unanimité parmi les opérateurs. Nous offrons un maximum de transparence en matière de processus, ce qui ouvre la porte à des améliorations continues », explique Sergio Muñoz, directeur du développement commercial chez 3TControl.

Mattias Andersson, directeur général, DCOS

La caméra CRC4 mesure la densité sur des micro-marques qui sont à peine visibles à l’œil nu. Un jeu de marques est placé dans chaque zone d’encrage. Chaque marque est dotée de deux points de 0,22 mm de diamètre. D’après Mattias Andersson, directeur général de DCOS, la densitométrie présente quelques avantages sur la colorimétrie : « L’aspect le plus important est peut-être que cette technique revient moins cher, qu’elle est stable, a fait ses preuves et ne nécessite pas d’opérations de calibrage sophistiquées. En règle générale, les systèmes colorimétriques nécessitent un calibrage annuel que l’on oublie facilement et qui revient de surcroît très cher.

DCOS est surtout implanté dans le secteur de la presse (impression coldset et semi-commerciales). Quand nous avons opté pour cette technique, plusieurs systèmes de mesure des couleurs étaient déjà en service (surtout sur des machines heatset) et il était de notoriété publique qu’étant donné leur prix il était très difficile de les amortir dans un laps de temps raisonnable sur une grande rotative de presse. Avec la densitométrie et un scanner multifonctionnel (densité, repérage, effet fan-out, augmentation du point et défauts d’impression), on dispose d’arguments commerciaux séduisants. » Et il ajoute : « La plupart de nos clients aiment respecter les normes de la WAN-IFRA et notre système présente une précision de mesure de ± 0.05D ».

De plus amples informations sur les systèmes de contrôle des couleurs sont disponibles ici (2011).